پس از آنکه رونمایی از تولید بریکت احیایی از لجن صنعتی در فولاد خوزستان بازتاب گستردهای در صنعت فولاد یافت و برخی محافل نسبت به موفقیت این طرح در مقیاس صنعتی پرسشهایی مطرح کردند، این شرکت با برگزاری پنل تخصصی در حاشیه نمایشگاه متافو، بهصورت شفاف ابعاد فنی پروژه را تشریح کرد. داوود تقیپور، رئیس واحد بازیافت ضایعات صنعتی، ضمن ارائه توضیحات تکمیلی، به سؤالات خبرنگاران پاسخ داد تا تصویر دقیقتری از این دستاورد بومی ارائه شود
به گزارش نقش اقتصاد آنلاین، داوود تقیپور رییس واحد بازیافت ضایعات صنعتی رئیس در آغاز پنل با اشاره به ماهیت این پروژه گفت: «موضوع امروز، تشریح فرآیند تولید بریکت احیایی از لجن صنعتی بخش احیا است؛ مادهای که پیشتر بهعنوان ضایعات کمارزش شناخته میشد اما اکنون با یک روش کاملاً بومی، به محصول قابل استفاده در فرآیند احیای مستقیم تبدیل شده است.»
رئیس واحد بازیافت ضایعات صنعتی در ادامه گفت: «لجن صنعتی حاصل از فرآیند احیا، اگرچه ظاهراً پسماند تلقی میشود، اما از نظر ترکیب شیمیایی دارای آهن قابل توجهی است. آنالیزهای اولیه نشان میداد: ۶۰ تا ۶۵ درصد آهن کل (Total Fe)، ۳۰ تا ۳۵ درصد آهن فلزی (Fe Metal) و متالیزیشن حدود ۳۰ تا ۳۵ درصد. بنابراین میتوانستیم با یک روش مناسب این مواد را دوباره به چرخه تولید برگردانیم.»
تقی پور درباره مراحل کار توضیح داد: «ابتدا لجنها وارد مرحله خشکسازی میشوند. بعد از این مرحله، با مقدار مشخصی از مواد افزودنی ترکیب شده و وارد سیستم فشردهسازی میگردند تا بریکت اولیه تولید شود. دلیل افزودن مواد کمکی این است که بریکت در مرحله احیا استحکام لازم را داشته باشد.»
وی ادامه داد: «پس از عبور بریکت از پروسه احیا، تحلیل نمونهها نشان داد که کیفیت محصول نهایی کاملاً قابل قبول و حتی شگفتانگیز است. اعداد به این شکل تغییر کردند: آهن کل: ۸۵ تا ۹۰ درصد، آهن فلزی: ۸۰ تا ۸۵ درصد و متالیزیشن: ۹۰ تا ۹۵ درصد. این نشان میدهد که بریکت تولیدشده از لجن صنعتی، قابلیت ورود به واحد احیای مستقیم و همراهی با آهن اسفنجی را دارد.»
رئیس واحد بازیافت ضایعات صنعتی درباره وضعیت تولید گفت: «در حال حاضر تولید روزانه ۴۰۰ تن است. برنامه توسعه هم دیده شده که ظرفیت تولید ماهانه به حدود هزار تُن افزایش پیدا کند.»
تقی پور در پاسخ به پرسش یکی از خبرنگاران درباره هزینه پروژه، تقیپور اظهار کرد: «این پروژه از نظر علمی و عملیاتی هزینه خاصی به شرکت تحمیل نکرد. بیشتر مبتنی بر اصلاح فرآیند، طراحی داخلی و دانش فنی همکاران بود. در بخش تجهیزات هم از نمونههای داخلی استفاده شد و هیچ مهندسی معکوسی صورت نگرفت.»
